Bramy przemysłowe pracują nawet setki razy na dobę, a w pomieszczeniach typu cleanroom pomagają utrzymać odpowiednie ciśnienie i ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produkcji. Coraz częściej współpracują również z zaawansowaną automatyką i systemami zarządzającymi pracą zakładu. O tym, jak bardzo rozwiązania przemysłowe różnią się od bram stosowanych w domowych garażach, czego można nauczyć się podczas wizyty w nowoczesnej fabryce i dlaczego dalsza automatyzacja musi uwzględniać cyberbezpieczeństwo, rozmawiamy z Maciejem Kocikowskim, dyrektorem handlowym Kolbud Sp. z o.o.
Kiedy słyszymy hasło „brama przemysłowa”, możemy wyobrazić sobie dość prosty produkt. Jak bardzo współczesne rozwiązania bramowe różnią się od tego wyobrażenia?
Określenie „prosty produkt” nie do końca oddaje rzeczywistość. Jak zawsze diabeł tkwi w szczegółach. To, co dzisiaj wygląda jak nieskomplikowane rozwiązanie, jest efektem kilkudziesięciu lat pracy inżynierów, konstruktorów i działów badawczo-rozwojowych w całej branży. Każda część została zastosowana w określony sposób i zamontowana pod odpowiednim kątem, aby całość działała optymalnie i była wystarczająco wytrzymała. Podstawową różnicą pomiędzy bramą w prywatnym garażu a przemysłową jest liczba wykonywanych cykli. Bramę garażową otwieramy rano, kiedy wyjeżdżamy do pracy, i ponownie po powrocie. W przemyśle mówimy o setkach, a w niektórych przypadkach nawet o tysiącach cykli na dobę. Jeżeli spojrzymy na pracę urządzenia w perspektywie kilku czy kilkunastu lat, okazuje się, że musi ono wytrzymać ogromne obciążenie.
Jedną ze specjalizacji Kolbud są rozwiązania dla cleanroomów. Co odróżnia bramę do pomieszczenia czystego od zwykłej, dobrej bramy szybkobieżnej?
Przede wszystkim szczelność. Cleanroom to pomieszczenie, w którym utrzymywane są ściśle kontrolowane warunki, między innymi odpowiednia różnica ciśnień pomiędzy strefą czystą a brudną. W zależności od specyfiki procesu i wymagań technologicznych w branży farmaceutycznej wykorzystuje się nadciśnienie lub podciśnienie, aby wymusić określony kierunek przepływu powietrza i chronić strefę czystą przed zanieczyszczeniami z zewnątrz. Utrzymanie takich warunków wiąże się oczywiście z kosztami. Odpowiednio przygotowane powietrze musi być nieustannie dostarczane do stref czystych. Szczelna i szybko działająca brama pomaga ograniczyć jego straty, utrzymać różnicę ciśnień i spełnić wymagania niezbędne do certyfikacji zakładu. To z kolei umożliwia producentowi wejście na najbardziej wymagające rynki.
Farmacja jest naturalnym skojarzeniem z cleanroomem. W jakich innych branżach spotykacie się z podobnymi wymaganiami?
Pomieszczenia czyste są potrzebne nie tylko w zakładach farmaceutycznych. W wielu fabrykach działają laboratoria i działy kontroli jakości, w których pobiera się próbki z produkcji i przeprowadza badania. Jeżeli warunki w takim pomieszczeniu nie są odpowiednio kontrolowane, zanieczyszczenie próbki może wpłynąć na wynik analizy. Cleanroomy wykorzystuje się także między innymi w przemyśle elektronicznym i chemicznym. Wszędzie tam, gdzie nawet bardzo mała ilość pyłu lub innych cząstek może zakłócić proces, szczelność przegród oraz kontrola jakości powietrza mają kluczowe znaczenie.
Czy wymagania przemysłu dotyczące czystości, bezpieczeństwa, energooszczędności i kontroli procesów wyraźnie wzrosły w ostatnich latach?
Zdecydowanie tak. Polskie przedsiębiorstwa są dziś zamożniejsze i coraz bardziej dojrzałe technologicznie. Dodatkowe środki przekładają się na większą dbałość o bezpieczeństwo, jakość procesów i efektywność energetyczną. W latach 90. Polska miała do nadrobienia duży dystans, a jedną z naszych przewag była stosunkowo tania siła robocza. W takich warunkach wielu przedsiębiorców nie miało jeszcze możliwości, aby inwestować w rozwiązania, które na Zachodzie były już standardem. Dzisiaj ten dystans jest już minimalny. Wymagania, które 30 lat temu mogły wydawać się przesadne, stają się naturalnym elementem prowadzenia nowoczesnej produkcji.
Kiedy Kolbud wchodzi do nowej fabryki lub centrum logistycznego, klient zazwyczaj wie, jakiego rozwiązania potrzebuje, czy przychodzi z problemem, który dopiero trzeba przełożyć na konkretną technologię?
W przypadku dużych fabryk i centrów logistycznych prace nad inwestycją zaczynają się nawet kilka lat wcześniej. W proces zaangażowani są projektanci wyspecjalizowani w tego typu przedsięwzięciach oraz przedstawiciele inwestora, których zadaniem jest często odwzorowanie funkcjonalności z istniejących już zakładów. Najważniejsze rozwiązania są więc zazwyczaj dobrane już na etapie projektu. Nasza rola ogranicza się wówczas do dopracowania szczegółów. Więcej przestrzeni do doradztwa pojawia się przy mniejszych, ale nietypowych realizacjach w działających zakładach. Firma chce wydzielić dodatkową przestrzeń, zmienić sposób wykorzystania części budynku, rozpocząć obsługę nietypowych ładunków albo dostosować stanowisko do samochodów o niestandardowych gabarytach. Czasami działka jest tak ciasna, że dok przeładunkowy trzeba ustawić pod kątem, a mimo to nadal brakuje miejsca. W takich sytuacjach klient szuka specjalisty, który zaproponuje rozwiązanie dopasowane do rzeczywistych warunków. To właśnie przy trudnych i niestandardowych zadaniach możemy najlepiej wykorzystać nasze doświadczenie.
Pracujecie przy zapleczu zakładów przemysłowych, którego większość ludzi nigdy nie zobaczy. Co najbardziej zaskoczyłoby przeciętnego człowieka podczas wizyty w nowoczesnej fabryce?
Najbardziej zaskakuje chyba to, jak różne mogą być zakłady w tej samej branży. Można odwiedzić fabrykę w Austrii, spodziewając się pełnej automatyzacji, a następnie zobaczyć, że duża część produkcji nadal wykonywana jest ręcznie. Dotyczy to zwłaszcza bram z małą powtarzalnością, a więc nietypowymi parametrami. Z drugiej strony jest fabryka w Holandii. Tam skala automatyzacji robi ogromne wrażenie. W wielkiej hali produkcyjnej pracują przede wszystkim roboty i zautomatyzowane linie, a ludzi jest stosunkowo niewielu. Szczególnie zapamiętałem system zarządzający panelami bramowymi. W magazynie znajdują się panele o różnych wysokościach, kolorach i strukturach wykończenia. Roboty pobierają je za pomocą przyssawek, a system informatyczny decyduje, które konkretnie panele należy wykorzystać przy produkcji kolejnej bramy. Jego zadaniem jest ograniczenie ilości odpadów do minimum. Komputer może uznać, że lepiej rozpocząć pracę z nowym panelem, niż wykorzystać napoczęty egzemplarz. Na pierwszy rzut oka wydaje się to nielogiczne. System analizuje jednak historię zamówień i przewiduje, że zachowany element o określonej długości i kolorze będzie można z dużą dozą prawdopodobieństwa wkrótce wykorzystać w całości. Takie podejście pozwala ograniczyć ilość odpadów do poziomu poniżej jednego procenta.
Jak będzie wyglądała brama przemysłowa za dziesięć lat? Czy pojawi się w niej więcej sensorów, automatyki i integracji z systemami zakładu?
W fizycznej konstrukcji bramy prawdopodobnie niewiele się zmieni. Nie jest to produkt wynaleziony pięć lat temu, który dopiero czeka na najważniejsze usprawnienia. Podstawowe rozwiązania mechaniczne były rozwijane przez dziesięciolecia i zostały bardzo dobrze dopracowane. Największe zmiany będą dotyczyły elektroniki, automatyzacji i komunikacji z innymi systemami. Brama już dziś może współpracować z zaawansowanym radarem, który rozpoznaje, czy zbliża się wózek widłowy, samochód ciężarowy czy pieszy. Na tej podstawie będzie otwierała się tylko na taką wysokość, jaka jest rzeczywiście potrzebna. Jeżeli zbliża się pracownik, nie ma sensu podnosić pięciometrowej bramy do pełnego otwarcia. Ograniczenie czasu i wysokości otwarcia oznacza mniejsze straty ogrzanego lub schłodzonego powietrza, a więc realną oszczędność energii. Możliwe jest również zdalne monitorowanie stanu urządzenia. Dedykowany dział serwisu może otrzymać informację o błędzie jeszcze zanim klient zgłosi awarię. W przypadku drobnego problemu czasami wystarczy telefoniczna instrukcja, jak problem rozwiązać bezkosztowo. Przy poważniejszej usterce serwis może pojechać do wykonania konkretnej naprawy od razu z niezbędnymi częściami zamiennymi.
Skoro takie rozwiązania są dostępne, dlaczego nie stały się jeszcze standardem?
Główną przeszkodą okazało się cyberbezpieczeństwo. Producenci podejmowali próby podłączania bram do internetu już kilkanaście lat temu, ale działy IT zakładów przemysłowych nie chciały wpuszczać zewnętrznych urządzeń do swoich sieci. Każde urządzenie połączone z internetem może stać się potencjalnym punktem wejścia dla cyberprzestępcy. Dotyczy to telewizora w sekretariacie, robota sprzątającego, a także sterownika bramy. Pomysł zdalnej diagnostyki jest dobry, ale trzeba jeszcze stworzyć odpowiednie zabezpieczenia i przekonać osoby odpowiedzialne za infrastrukturę informatyczną. Być może właśnie dlatego wykorzystanie sztucznej inteligencji i pełna integracja bram z systemami zakładu będą postępowały wolniej, niż się obecnie zakłada. Możliwy jest też odwrotny scenariusz. Korzyści okażą się na tyle duże, że firmy potraktują bramę jak każde inne urządzenie przemysłowe podłączone do sieci i wypracują skuteczne sposoby jej zabezpieczania.
Kolbud jest bydgoską marką działającą przy zaawansowanych projektach przemysłowych. Czy Bydgoszcz i region mogą stać się jeszcze mocniejszym zapleczem technologicznym dla nowoczesnego przemysłu?
Nie jesteśmy regionem typowo przemysłowym na miarę Śląska i raczej nim nie zostaniemy. Przemysł lubi się koncentrować. Producent chce działać blisko dostawców potrzebnych mu materiałów, ponieważ w takim układzie koszty transportu są znacznie niższe. Widzę natomiast duży potencjał Bydgoszczy i Torunia jako zaplecza technicznego oraz miejsca rozwoju zewnętrznych działów badawczo-rozwojowych. Mamy zdolnych ludzi i uczelnie techniczne reprezentujące dobry poziom. Nie porównuję ich z kilkoma najlepszymi ośrodkami na świecie, ale na tle przeciętnej europejskiej uczelni nasi absolwenci naprawdę dają sobie radę. To właśnie kompetencje techniczne mieszkańców mogą być jednym z najmocniejszych atutów regionu.
